Das Betriebsgelände am Standort Plaidt in der Nähe von Andernach am Rhein erstreckt sich auf mehr als einem Kilometer Länge entlang der Bundesstraße B 256 und ist das operative Zentrum der AG für Steinindustrie. Hier finden Sie die technische Betriebsleitung für alle Betriebe und Werke, die zentrale Disposition sowie das Prüflabor für die Überwachung unserer Produkte.

Auf über 300.000 m² werden seit jeher Baustoffe produziert. Angefangen hat es bereits mit den Römern, die auf diesem Gelände in einem untertägigen Abbau Tuffsteine gewonnen haben.

Die Kies- und Tongrube am Burger Berg ist weniger als 2 km vom Betriebsgelände der AG für Steinindustrie entfernt. Die im Trockenabbau geförderten Rohstoffe werden auf dem Werksgelände an der B 256 in einer Kieswäsche und einer Tonaufbereitung verarbeitet und als Qualitätsprodukte gelagert und von hier aus verladen und ausgeliefert. Auf der weitläufigen Fläche befindet sich als weitere eigenständige Produktionseinheit der AG für Steinindustrie das Perlitewerk zur Herstellung von geblähten Perliten. Ebenso einen großen Bereich nehmen die Aufbereitungsanlagen und die Lagerflächen für Bims ein.

Das Werk Plaidt hat einen sehr guten Anschluss an das Verkehrswegenetz. Die zwei nächstgelegenen Autobahnanschlüsse an die A 61 liegen jeweils weniger als 3 km entfernt. Das Kreuz Koblenz und damit die A 48 kann nach 14 km erreicht werden. Besonders vorteilhaft ist die geringe Entfernung von 8 km zum Andernacher Rheinhafen. Dieser bedeutende Binnenhafen erschließt die Rheinschiene für unsere Produkte Lava und Bims. Aus der anderen Richtung können wir große Mengen an Handelsware und Rohstoffen über den Hafen Andernach beziehen.

Die Rohstofflagerstätte am Burger Berg in den Gemarkungen Plaidt, Kretz, Nickenich und Andernach ist für das nördliche Rheinland-Pfalz von besonderer Bedeutung. Hier sind gleich drei oberflächennahe Rohstoffe vorhanden: Bims, Kies und Ton. Der Bims wurde bereits im letzten Jahrhundert fast vollständig abgebaut. Kies wird von der AG für Steinindustrie seit Jahrzehnten im Trockenabbau gewonnen und im nahegelegenen Werk Plaidt aufbereitet. Unmittelbar unter dem Kies befindet sich eine mächtige und großflächig ausgedehnte Tonlagerstätte mit unterschiedlichen Qualitäten. Hier wird der Ton der AG für Steinindustrie gewonnen, der ebenfalls in der Betriebsstätte Plaidt aufbereitet wird. Auch die Landesplanung von Rheinland-Pfalz trägt den besonderen Verhältnissen dieser Lagerstätte Rechnung und weist eine beachtliche Fläche als Vorrangfläche für den Rohstoffabbau im Regionalen Raumordnungsplan aus. Die AG für Steinindustrie hat in diesem Bereich eine Fläche von über 100 ha in der langfristigen Abbauplanung.

In der Kieswäsche in Plaidt werden aus dem Rohkies, der im Tagebau Burger Berg in der Nähe des Kieswerkes im Trockenabbau gewonnen wird, normgerechte  Gesteinskörnungen für Beton und Mörtel nach EN 12620 und EN 13139 hergestellt. Die Klassierung in einzelne Kornklassen erfolgt in einer mehrstufigen Nassabsiebung. Das erforderliche Prozesswasser kann am Standort gewonnen werden.

Neben den Siebmaschinen sind zwei Schöpfräder und eine Schwertwäsche vorhanden. Diese Anlagenkomponenten haben die Aufgabe, die Feinanteile in den Gesteinskörnungen zu minimieren. In der Schwertwäsche wird an der groben Körnung anhaftendes Feinmaterial unter Zugabe von Wasser mechanisch abgerieben. Im ersten Schöpfrad wird aus der abgesiebten Sandkörnung 0 – 2 mm der Feinanteil abgetrennt. Das zweite Schöpfrad hat eine andere Funktions- und damit Bauweise. Hier wird das Prozesswasser vom Feinstsand durch Sedimentation gereinigt. Der Feinstsand wird über das Schöpfrad ausgetragen und auf einer Halde gelagert.

Durch die Anwendung dieser seit Jahrzehnten erprobten Technik, können die feinsandhaltigen Kies- und Sandlagerstätten am Burger Berg technisch sinnvoll und wirtschaftlich verwertet werden. In einem kontrollierten Verfahren werden hochwertige Zuschlagstoffe zur Betonherstellung produziert und die regionale Beton- und Fertigteilindustrie mit diesen Rohstoffen versorgt.

Im Werk Plaidt bilden zwei Anlagen zum Blähen von Perliten die zentrale Einheit des Werkes. Die beiden Vertikalöfen, die mit Gas betrieben werden, sind mit modernen Filteranlagen ausgestattet. Den Öfen sind mehrere Silos zur Aufnahme der geblähten Perlite nachgeschaltet. Alle diese Silos sind mit einer speziell für die Verladung der sehr leichten Perlite ausgelegten Verladeeinrichtung verbunden. Mit dieser pneumatischen Verladeanlage können die Silofahrzeuge zum Transport der Perlite qualifiziert und staubfrei befüllt werden.

Als weitere Einheit ist im Perlitewerk Plaidt eine Anlage zur Aufbereitung und Konditionierung der Rohperlite vorhanden. Hier wird gröberes Perlitgestein bis auf Korngrößen unter 1 mm gebrochen und in verschiedene Fraktionen aufgesiebt. Das Material wird zudem getrocknet und kann auch in einem Drehrohrofen so konditioniert werden, dass das Rohmaterial einen für den Blähvorgang optimalen Kristallwassergehalt hat. Aufbereitet werden überwiegend Perlite aus marokkanischen Lagerstätten. Dieses Material wird auch als Rohperlite zur Verwendung z. B. als Schlackenbinder in der Metallurgie verkauft. Der Hauptteil wird direkt zu geblähter Perlite weiterverarbeitet. Dazu ist die Aufbereitung über ein Silo- und Aufgabesystem direkt mit den beiden Öfen verknüpft. Sowohl Rohperlite als auch geblähte Perlite können mit einer Absackanlage in Säcke oder auch in Big Bags verpackt werden.

Neben den marokkanischen Perliten werden auch für bestimmte Qualitäten Perlite aus der Türkei oder aus Griechenland verarbeitet. Damit kann die AG für Steinindustrie eine breite Palette speziell auf die Kundenwünsche zugeschnittene Lieferprogramme an Perlitequalitäten anbieten. Die Körnungen liegen bei 0/1, 0/2 und 0/3 bis 0/5 mm. Die einzelnen Körnungen können im Perlitewerk Plaidt mit unterschiedlichen Schüttgewichten in einer Spanne von 45 bis 150 kg/m³ hergestellt werden.

Die AG für Steinindustrie betreibt im Werk Plaidt eine umfangreiche Aufbereitungsanlage zur Trennung und Sortierung von Naturbims. Aus Grubenbims, einer Mischung aus Bims und schwereren Gesteinsbruchstücken, können hochwertige Waschbimsqualitäten sowie wertvolle Waschsande und Bimssplitte hergestellt werden. Als Produkte entstehen Waschsand 0/1 mm, Waschsplitt 1/32 mm und Waschbims 0/16 mm. Der Waschbims kann in einem angeschlossenen Aufbereitungsschritt bei den Trennschnitten 4 mm und 8 mm abgesiebt werden. Zur Lagerung der Produkte stehen Haldenanlagen mit hoher Kapazität zur Verfügung. Die Waschbimshalde ist zudem speziell als Trocknungshalde konzipiert. So kann der Waschbims auch für eine unmittelbar anschließende Verarbeitung z. B. im Leichtbeton ausgeliefert werden.

Der Trennvorgang in der eigentlichen Aufbereitungsanlage in zwei Hauptprodukte erfolgt nach der Korndichte des Materials in einem Schöpfrad nach dem Schwimm-Sink-Verfahren. Zur Trennung wird eine Suspension in einem Dichtebereich von 1,1 bis 1,5 kg/cm³ aus Wasser und fein aufgemahlenem Magnetit eingesetzt. Das Leichtgut (Bims) schwimmt auf, das Schwergut sinkt in der Suspension ab und wird durch das Schöpfrad ausgetragen. Durch die Einstellung der Trübedichte kann der gewünschte Trennschnitt im vorgegebenen Bereich festgelegt werden. So ist es möglich, Splitt von Bims zu trennen, aber auch leichten Bims von schwererem Bims, in diesem Fall gemischt mit Splitt. Verfahrenstechnisch bedingt muss vor der Trennung im Schöpfrad der gesamte Feinanteil des aufgegebenen Materials bis ca. 1 mm in einem Unterwassersieb abgetrennt werden. Dieser Schritt liefert den Waschsand, einer Mischung aus leichten und schwereren Anteilen.

Im Aufbereitungsprozess wird mit hohem Aufwand aus der Trübe der Magnetit zurückgewonnen. So wird ein Verlust des wertvollen Magnetits vermieden und zudem die Trübedichte während des kontinuierlichen Aufbereitungsprozesses konstant gehalten. Aus dem Prozesswasser werden dann die Feststoffe in drei Stufen abgetrennt und das geklärte Wasser wieder in den natürlichen Kreislauf zurückgeführt.

Das Lavawerk Ochtendung der AG für Steinindustrie liegt in den Gemarkungen Kruft und Ochtendung in der Nähe der Fressenhöfe. Seit den 70er Jahren hat sich aus anfänglich einfachen Abbauverhältnissen heute eine komplexe Betriebseinheit aus Abbaubetrieb, Aufbereitung und Versand entwickelt. Abgebaut wird die Lava des Tönchesberges, eines der vulkanischen Schlackenkegel, wie sie für das Vulkangebiet der Osteifel typisch sind. Es sind mehrere Ausbruchszentren vorhanden und die angehäuften Lavamassen stammen aus zeitlich unterschiedlichen Ausbruchsphasen. Die Schlackenablagerungen werden stellenweise von basaltischen Ablagerungen durchsetzt und sind z. T. von vulkanischen Sandablagerungen überdeckt. Die vermutete Ausdehnung der Lagerstätte beträgt etwa 36 ha.

Die Aufbereitung liegt unmittelbar neben dem Grubenbetrieb auf dem Gelände des Lavawerkes. Hier wird das Material in Silos und auf Halden gelagert und von hier aus auf LKW und in Silofahrzeuge verladen. Die Lavaschlacke und die Lavasande werden als Lockergesteine mit großen Hydraulikbaggern gelöst und auf Muldenkipper geladen. Diese bringen das Material zur stationären Vorbrechanlage, in der das grobstückige Fördergut auf eine Größe von ca. 150 mm heruntergebrochen wird. Über Förderbänder gelangt die Lava nun auf ein verzweigtes System von Sieben, Brechern, Bändern und Lagersilos. Technische Anlagen ermöglichen die Herstellung von unterschiedlichen Fraktionen von 80/150 mm bis hinunter zu Sand 0/2 mm oder auch Streumaterial 1/5 mm.

Das Lavawerk Nickenich der AG für Steinindustrie liegt auf der Gemarkung Nickenich in der Laacher-See Region. Abgebaut wird der Lavakomplex des Eppelsberges, der einen Vulkan des Typs eines Schlackenkegels darstellt. Durch die jahrzehntelange Abbautätigkeit ist ein bedeutender geologischer Aufschluss entstanden, der exemplarisch den typischen Aufbau eines Schlackenkegels zeigt. So ist die Eppelsbergwand, wie sie mittlerweile genannt wird, ein Bestandteil des Vulkanparks des Landkreises Mayen-Koblenz. Der Aufschluss hat wissenschaftlich wie touristisch in den letzten Jahren überregionale Bedeutung erlangt.

Die Lava ist überwiegend als Lockergestein abgelagert und kann daher mit Hydraulikbaggern abgebaut werden. Zur Zerkleinerung und Siebung in verschiedene Kornabstufungen stehen zwei getrennte Produktionslinien bestehend aus Brechern und Siebanlagen, zur Verfügung. Ergänzt werden diese ortsfesten Anlagen von mobilen Sieben und Brechern. Mit diesen Anlagen werden neben Lavasand und Gesteinskörnungen überwiegend Frostschutzschichten und Schichten ohne Bindemittel für die Bauindustrie in den Körnungen 0/32 und 0/45 mm hergestellt. Der Standort ist mit Verlademöglichkeiten für LKW und der zugehörigen Waage ausgestattet. So können die Lieferungen direkt ab Werk erfolgen.

Der Abbau am Schellkopf in Brenk im Kreis Ahrweiler hat eine lange Tradition. Der erste Pachtvertrag wurde 1898 abgeschlossen. 1994 wurde der Betrieb von der AG für Steinindustrie übernommen. Im Grubenbetrieb mit einer Größe von 14 ha wird das Gestein durch Sprengungen gelöst, mit Baggern auf Muldenkipper verladen und zur Aufbereitung transportiert. In mehreren Stufen wird der Phonolith zerkleinert und gesiebt. Das Mahlwerk wurde mehrfach erweitert und modernisiert. Durch den Einsatz moderner Brechtechnik konnte die Leistung der Anlage deutlich gesteigert werden. Der Abtransport erfolgt größtenteils mit der Bahn in Silobehältern, die in Brenk befüllt und mit der Brohltalbahn bis an den Rhein nach Brohl-Lützing transportiert werden. Dort werden die Wechselcontainer von der Bahn auf LKW umgeladen und der weitere Transport erfolgt über die Straße. Die Voraussetzungen für eine Verladung und Abfertigung von LKW sind im Werk ebenfalls vorhanden.

Am Nordkai im Hafen Andernach betreibt die AG für Steinindustrie eine eigene Betriebsfläche. Hier werden Schüttgüter umgeschlagen und gelagert. Lavakörnungen und Bims werden zur Beladung der Rheinschiffe bereitgehalten. Bei Bedarf können zudem vorgegebene Mischungen verschiedener Körnungen oder Materialien durch eine Radladermischung hergestellt werden.

Die AG für Steinindustrie ergänzt ihr Lieferprogramm mit bestimmten Sorten an Sand, Kies und Splitt, die sie nicht in eigenen Werken herstellt. Diese Materialien werden kostengünstig mit Schiffen transportiert und im Hafen Andernach gelöscht. Sie stammen vorwiegend von Produzenten vom Ober- und Niederrhein. Auf der Betriebsfläche der AG für Steinindustrie im Hafen Andernach werden diese Schüttgüter gelagert und für die Auslieferung an unsere Kunden bereitgehalten.

Der Standort Hafen Andernach hat für eine leistungsstarke logistische Abwicklung insbesondere der überregionalen und internationalen Aktivitäten der AG für Steinindustrie eine herausragende Bedeutung.